粒度
一般的に使用されるダイヤモンドの粒径は、30/35から60/80の範囲です。 岩が硬いほど、より細かい粒子サイズを選択する必要があります。 同じ圧力条件下で、ダイヤモンドが細かいほど鋭くなり、硬い岩に切り込むのに役立ちます。 さらに、一般的に大径の鋸刃は高い鋸引き効率を必要とし、30 / 40、40 / 50などのより粗い粒子サイズを選択する必要があります。 小径の鋸刃は切断効率が低く、ロックソーイングの滑らかな部分が必要です。 50 / 60、60 / 80などのより細かい粒子サイズを選択します。
カッターヘッドの濃度
いわゆるダイヤモンド濃度とは、作業層のマトリックスに分布するダイヤモンドの密度（つまり、単位面積あたりのダイヤモンドの重量）を指します。 GGquot;仕様GGquot; 作業マトリックスの立方センチメートルあたり4.4カラットのダイヤモンドの濃度は100％であり、3.3カラットのダイヤモンドの濃度は75％であると規定します。 体積濃度は、凝集体中のダイヤモンドの体積を示し、ダイヤモンドの体積が総体積の1/4を占める場合、濃度は100％であると規定しています。 ダイヤモンド濃度を上げると、各ダイヤモンドが受ける平均切削力が減少するため、ダイヤモンド濃度を上げると鋸刃の寿命が延びることが期待されます。 しかし、濃度を上げると必然的に鋸刃のコストが上がるので、最も経済的な濃度があり、鋸引き速度が上がると濃度が上がります。
カッターヘッドの硬さ
一般的に、バインダーの硬度が高いほど、耐摩耗性が高くなります。 したがって、砥石を鋸で挽くときは、接着硬度を高くする必要があります。 柔らかい岩を鋸で挽くときは、接着硬度を低くする必要があります。 研磨剤や硬い岩を鋸で切るときは、接着硬度は中程度でなければなりません。
効果
石を切る過程で、ダイヤモンド丸鋸刃は、遠心力、鋸引き力、鋸引き熱などの交互の負荷にさらされます。
力の影響と温度の影響により、ダイヤモンド丸鋸刃が摩耗して損傷しています。
力の影響：鋸引きプロセス中、鋸刃は軸方向の力と接線方向の力を受けます。 円周方向と半径方向の力により、鋸刃は軸方向に波状になり、半径方向に皿状になります。 この2種類の変形により、岩盤の凹凸、石の無駄、鋸引き時の大きな音、振動の増加が発生し、ダイヤモンドの凝集が早期に損傷し、鋸刃の寿命が短くなります。
温度の影響：従来の理論では、鋸刃のプロセスに対する温度の影響は、主に2つの側面で現れると考えられています。1つは、凝集したダイヤモンドの黒鉛化を引き起こすことです。 もう1つは、ダイヤモンドとマトリックスの熱応力によってダイヤモンド粒子が早期に落下することです。 新しい研究によると、切断プロセス中に発生した熱は主に凝集体に伝達されます。 アークゾーンの温度は高くなく、一般的に40°Cから120°Cの間です。 しかしながら、砥粒の研削点温度は比較的高く、一般に250〜700℃である。 ただし、クーラントはアークゾーンの平均温度を下げるだけで、研磨粒子の温度にはほとんど影響しません。 このような温度では、グラファイトが炭化することはありませんが、研磨粒子とワークピースの間の摩擦特性が変化し、ダイヤモンドと添加剤の間の熱応力が発生し、その結果、ダイヤモンド。 研究によると、温度の影響が鋸刃の損傷に影響を与える最大の要因であることが示されています。
摩耗と損傷：力の影響と温度により、鋸刃は一定期間使用すると摩耗して損傷する傾向があります。 摩耗による損傷の主な形態は次のとおりです。アブレシブ摩耗、局所的な破砕、大面積の破砕、脱落、および鋸引き速度方向への接着剤の機械的摩耗。 アブレシブ摩耗：ダイヤモンド粒子は常にワークピースをこすり、エッジは不動態化されて平らな表面になります。これにより、切削性能が低下し、摩擦が増加します。 鋸引きの熱により、ダイヤモンド粒子の表面に薄い黒鉛化層が生じ、硬度が大幅に低下し、摩耗が悪化します。ダイヤモンド粒子の表面は、交互の熱応力にさらされると同時に、交互の切削応力、疲労亀裂を受けます。が表示され、ローカライズされた断片化が表示されます。 シャープな新しいエッジは理想的な摩耗パターンです。 大面積破砕：ダイヤモンド粒子は、カットインおよびカットアウト時に衝撃荷重を受け、より目立つ粒子と結晶粒は時期尚早に消費されます。 脱落：交互の切断力がダイヤモンドを作ります粒子は結合剤の中で絶えずスロッシングして緩みを生み出します。 同時に、接着剤自体の摩耗と鋸引きプロセスでの鋸引き熱が接着剤を柔らかくします。 これにより、バインダーの保持力が低下します。 粒子の切削力が保持力よりも大きい場合、ダイヤモンド粒子は落下します。 どのような摩耗がダイヤモンド粒子の負荷と温度に密接に関係していても。 これらは両方とも、のこぎりプロセスと冷却および潤滑条件に依存します。